Korrosion, gebrochene Federn und instabile Betriebsbedingungen: In einer chemischen Produktionsanlage bei DOW Chemical kam es wiederholt zu Ausfällen einer Kreiselpumpe. Erst die gezielte Nutzung von Sensoren an der Gleitringdichtung und eine strukturierte Datenanalyse brachten endlich Klarheit – und sorgen dafür, dass Pumpe und Produktion wieder stabil laufen.
Dichtungen gelten oft als unscheinbare Bauteile – doch in prozesskritischen Anwendungen entscheiden sie über Stillstand oder reibungslosen Ablauf. So auch bei DOW Chemical im sächsischen Böhlen, wo eine Kreiselpumpe unter hohen Temperaturen und im Kontakt mit aggressiver Schwefelsäure im Einsatz ist. Immer wieder kam es zu Problemen im Sperrölsystem der Dichtung: vercracktes Öl, Korrosionsspuren, beschädigte Dichtungskomponenten. Die Folgen waren Unsicherheiten im Betrieb, unklare Ursachen und hohe Reparaturkosten.
Den Ursachen auf der Spur
Gemeinsam mit dem Kunden startete EagleBurgmann eine strukturierte Ursachenanalyse. Der erste Schritt: die Nachrüstung der Anlage mit EB Smart Seal® Sensoren zur Überwachung von Temperatur, Druck, Durchfluss und weiteren Betriebsparametern – direkt am Dichtungsein- und -auslass. Die erfassten Daten wurden dabei drahtlos an ein IoT-Gateway übertragen und in der myEagleBurgmann Cloud gespeichert. Dort analysierten Expertinnen und Experten von EagleBurgmann die Werte kontinuierlich im Rahmen des Smart Condition Monitoring. „Wir wollten verstehen, was genau tatsächlich in der Pumpe passiert – nicht nur Vermutungen anstellen“, erklärt Christian Ihrke, Head of Service Center Halle/Leipzig bei EagleBurgmann. Zwar lagen bereits Messwerte aus dem Prozessleitsystem des Kunden vor, doch diese reichten nicht aus, um das Verhalten der Maschine im Detail zu erklären. Erst das digitale Condition-Monitoring-System brachte die nötige Transparenz.
Vom Verdacht zur Lösung
Schon bald zeigte sich: Die Umwälzpumpe im Versorgungssystem der Dichtung war defekt, das Sperröl stagnierte. Die Wärmeabfuhr funktionierte nicht mehr – mit gravierenden Folgen für die Dichtung. Das System reagierte wie vorgesehen. Es löste Warnmeldungen aus, die in Echtzeit an das Kunden- und das EagleBurgmann-Team übermittelt wurden.Es folgten gezielte Maßnahmen: Der Sperrdruck wurde angepasst, defekte Komponenten ersetzt, Verbesserungen hinsichtlich Umwälzung und Temperaturregelung erarbeitet. Die Sensorik deckte sogar eine fehlerhafte Verschraubung auf, die den Durchfluss zusätzlich behinderte. Nach dem Austausch der Umwälzpumpe stabilisierten sich die Temperaturen – Pumpe und Produktion liefen erstmals seit Langem wiederim Normalbetrieb. „Die Zusammenarbeit mit EagleBurgmann war für uns ein echter Wendepunkt“, bestätigt Bernhard Fröhlich, PPM Technologist Leader Maintenance bei DOW Chemical. „Wir haben zum ersten Mal wirklich verstanden, was in der Dichtung passiert, und konnten gezielt gegensteuern, statt teure Vermutungen auszuprobieren.“Hinter der schnellen Problemlösung steckt jedoch noch mehr als eine reine Fehlerbehebung. Ziel für EagleBurgmann ist es, auf Basis von Betriebsdaten ein besseres Verständnis für den Zustand der jeweiligen Dichtung und deren Versorgung zu entwickeln. So lassen sich technische Zusammenhänge nachvollziehen und fundierte Entscheidungen im laufenden Betrieb treffen. „Mit der Kombination aus Sensoren und Datenanalyse können wir Schäden vermeiden sowie unseren Kunden konkrete Empfehlungen für einen effizienten und sicheren Betrieb geben“, erklärt Dr. Max Botz, Development Engineer IoT Sensors bei EagleBurgmann. „Genau das ist der Kern unseres Smart Condition Monitoring Services.“
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